لزوم به‌کارگیری آزمایش‌های ارزیابی جوش
جوشکاری در ابتدا جهت وصلۀ قطعات و کارهای تعمیری مورداستفاده بود و به‌ندرت در ساخت سازه‌های فولادی نظیر ساختمان‌ها و پل و یا سازه‌های صنعتی نظیر مخازن، سیلوها، مخازن تحت فشار، خطوط لولۀ آب‌رسانی و سوخت‌رسانی، و سایر موارد مشابه که خرابی و شکست آن‌ها موجب فجایع جبران‌ناپذیر می‌گردد، مورداستفاده قرار می‌گرفت. از هنگام کاربرد جوشکاری به‌عنوان ابزار ساخت اسکلت‌های فولادی، مقاوم‌بودن درز اتصال جوش‌شده در مقابل شرایط بهره‌برداری و شرایط بحرانی (مثل نیروهای زلزله) امر مهمی گردید. به همین جهت در کنار گسترش کاربرد جوش، باید روش‌هایی جهت تعیین کیفیت جوش و کنترل و ارزیابی صلاحیت فنی جوشکار و درنهایت بازرسی و تأیید کار تمام‌شده، تدوین می‌شد. قابلیت اعتماد از عملکرد سازه ایجاب می‌نماید که فلز جوش و درز جوشکاری‌شده ازلحاظ مقاومت، سلامت و دیگر خصوصیات موردنظر سازه‌ای و عاری‌بودن از عیوب جوشکاری مورد آزمایش و امتحان قرار گیرد.
معایب جوش
معایب احتمالی جوش که وجود آن‌ها در مقاومت و عملکرد درز جوش تأثیرگذار است به شرح زیر می‌باشد:
۱) نفوذ ناقص
۲) امتزاج ناقص
۳) بریدگی (گودافتادگی) لبۀ نوار جوش
۴) اختلاط سرباره
۵) تخلخل
۶) ترک
۷) معایب ابعادی
۸) تردشکنی.
هدف آن است که با استفاده از روش‌های تضمین کیفیت و کنترل کیفیت از معایب فوق جلوگیری نمود و یا درصورت بروز آن‌ها را پیدا کرده و رفع نمود. آزمایش‌های جوش هم در زمینۀ تضمین و هم در زمینۀ کنترل کیفیت، به خدمت گرفته می‌شوند.
آزمایش‌های جوش
آزمایش‌های جوش با سه هدف عمدۀ زیر انجام می‌شوند:
۱) آزمایش‌های ارزیابی و تأیید صلاحیت دستورالعمل جوشکاری
۲) آزمایش‌های ارزیابی، تعیین صلاحیت و رده‌بندی جوشکاران
۳) آزمایش‌های بازرسی و تأیید.
آزمایش‌های ردیف ۱ و ۲ در قالب تضمین کیفیت بوده و در ردۀ آزمایش‌های مخرب قرار می‌گیرند. به‌عنوان مثال در آزمایش ارزیابی دستورالعمل جوشکاری، یک قطعه با درز جوشی با طول محدود (حدود ۳۰ تا ۶۰ سانتی‌متر) مطابق با مشخصات و روش ارائه‌شده در دستورالعمل جوشکاری (که از طرف پیمانکار ارائه شده) توسط یک جوشکار باصلاحیت، جوشکاری می‌شود و سپس نمونه‌هایی از این قطعه اخذ شده و تحت آزمایش‌های مکانیکی نظیر کشش و یا خم قرار می‌گیرد. درصورت قابل‌پذیرش‌بودن نتایج، نوع الکترود، شدت جریان، اختلاف پتانسیل، قطبیت، هندسۀ درز، تعداد پاس‌ها و تمام اطلاعاتی از این قبیل که در دستورالعمل جوشکاری معرفی شده است، قابل‌پذیرش خواهد بود.
آزمایش‌های ارزیابی و رده‌بندی جوشکاران نیز کم‌وبیش مطابق توضیحات فوق است و در این آزمون‌ها، یک جوش که دستورالعمل آن موردتأیید است، توسط جوشکار در وضعیت موردنظر انجام می‌گردد. از قطعۀ جوشکاری‌شده نمونه‌هایی اخذ شده و تحت آزمایش‌های مکانیکی تا نقطۀ خرابی قرار می‌گیرد. برحسب نتایج حاصل، صلاحیت جوشکار موردارزیابی قرار می‌گیرد.
آزمایش‌های بازرسی و تأیید اساساً با آزمایش‌های فوق متفاوت است و غالباً در ردۀ آزمایش‌های غیرمخرب قرار می‌گیرند. هدف از انجام آزمایش‌های بازرسی و تأیید، اطمینان از کیفیت جوشی است که مقاومت آن در ارزیابی دستورالعمل جوشکاری به تأیید رسیده و توسط جوشکاری انجام می‌شود که صلاحیت آن نیز موردتأیید است. آزمایش‌های بازرسی و تأیید از بازرسی عینی درز جوش و نحوۀ نگهداری الکترودها آغاز شده و با بازرسی در حین عملیات جوشکاری ادامه می‌یابد و درنهایت با بازرسی عینی درز جوش‌شده و بالاخره با انجام آزمایش‌های تکمیلی نظیر پرتونگاری، فراصوت، نفوذ و پودر مغناطیسی به‌اتمام می‌رسد. نتیجۀ کار می‌تواند مبین بی‌عیب و قابل‌پذیرش بودن کار و یا مردودبودن و تعمیری‌شدن کار باشد. این آزمایش‌ها در برنامۀ کنترل کیفیت قرار می‌گیرد.
ارزیابی دستورالعمل جوشکاری
ارزیابی دستورالعمل جوشکاری، کنترلی است برای تعیین صحت روش جوشکاری مورداستفاده در یک عملیات خاص. انجمن جوش امریکا و بسیاری از آیین‌نامه‌های دیگر دستورالعمل‌های استانداردی برای جوشکاری تدوین کرده‌اند. دستورالعمل جوشکاری دربردارندۀ مشخصات فلز پایه، فلز پرکننده، آماده‌سازی درز، موقعیت جوشکاری، روش و تکنیک جوشکاری، و جریان الکتریکی می‌باشد. پاره‌ای از شرایط نظیر مشخصات جریان الکتریکی، اندازۀ الکترود، مهارت جوشکار در حرکت الکترود، درجه حرارت پیش‌گرمایش، درجه حرارت بین پاس‌ها و درجه حرارت پس‌گرمایش نیز در این دستورالعمل‌ها ارائه می‌گردد. پیروی از یک دستورالعمل خاص جوشکاری نتایج هماهنگ و یک‌نواختی را تضمین می‌کند.
ارزیابی جوشکار
آزمونی که صلاحیت جوشکار را برای اجرای ضوابط آیین‌نامه‌ای تأیید می‌کند، آزمایش تشخیص صلاحیت یا ارزیابی جوشکار و یا آزمون کیفیت اجرا خوانده می‌شود. این ارزیابی مشخص می‌کند که آیا جوشکار دانش و مهارت لازم را در به‌کارگیری و اعمال دستورالعمل جوشکاری مدون در رابطه با رده‌بندی کاری خود دارد یا خیر. ارزیابی جوشکار ممکن است با تجهیزات جوشکاری دستی و یا با تجهیزات جوشکاری تمام اتوماتیک انجام شود. قابلیت اعتماد به یک جوشکاری بر پایۀ استفاده از بازرسی مناسب قرار دارد.
روش‌های آزمایشی که کیفیت یک جوش را تعیین می‌کند، در سه طبقه‌بندی بسیار وسیع قرار می‌گیرد:
۱) آزمایش‌های غیرمخرب جوش
یک آزمایش غیرمخرب، همان‌طورکه از اسم آن پیداست، آزمایشی است که موجب تخریب جوش یا قطعۀ تولیدشده نمی‌گردد. تجهیزات و فنّاوری‌های پیشرفتۀ بازرسی، آزمایش غیرمخرب را به یک ابزار بازرسی مؤثر تبدیل کرده اند.
۲) آزمایش‌های مخرب جوش
در آزمایش مخرب که گاهی آزمایش مکانیکی نیز خوانده می‌شود، نیاز به اخذ یک نمونۀ آزمایشی از قطعۀ ساخته‌شده و یا نمونۀ بریده‌شده از قطعۀ آزمایشی می‌باشد. این نمونه در حین آزمایش تخریب شده و قابل‌استفاده نیست. آزمایش مخرب عموماً برای تعیین خواص مکانیکی و متالورژی مشروح در دستورالعمل جوشکاری به‌کار می‌رود. این نوع آزمایش همچنین برای آزمون جوشکاران و دستورالعمل جوشکاری قبل از شروع کار اصلی نیز به‌کار می‌رود.
۳) بازرسی عینی
در بازرسی عینی سطح جوش و فلز پایه در ناحیۀ جوشکاری به‌دقت بازبینی می‌شود. ابزار بازرسی مخصوص و دستگاه‌های اندازه‌گیری ممکن است در کنار مشاهدۀ چشمی به‌کار روند. بازرسی عینی، آزمایشی است که عموماً توسط بازرسین جوشکاری و ناظرین مجرب به‌کار می‌رود. این روش برای کارهای غیرمهم (غیرآیین‌نامه‌ای) بسیار مناسب می‌باشد.
منبع: راهنمای جوش و اتصالات جوشی در ساختمان‌های فولادی، شاپور طاحونی، دفتر تدوین و ترویج مقررات ملی ساختمان، ۱۳۷۹
