همه چیز دربارهٔ متریال MDF

0

مقالات مصالح و متریال

همه چیز دربارهٔ متریال MDF

 

MDf چیست؟

شاید اکنون اگر واژه MDF به گوشتان برسد تا حدودی بدانید که MDF چیست و کاربردهای آن در صنعت ساختمان کجا است. اما سعی داریم در این گذر تخصصی‌تر و جزئی‌تر درباره MDF  بگوییم. پس در ادامه با ما همراه باشید.

در سال ۱۹۸۰ تولید انبوه MDF  آغاز شد اما ساختار آن چیست و اجزاء تشکیل دهنده آن چیست؟

MDF  مخفف کلمه Medium density fiberboard به معنی فیبر متوسط متراکم می‌باشد که از ذرات خرده چوب به‌علاوه چسب و واکس یا رزین تحت فشار و حرارت تولید می‌شود، که ساختار آن به نوعی چوب است و جز سازه‌های چوبی مصنوعی می‌باشد.

MDF یکی از رایج ترین و پرکاربردترین مصالح ساختمانی است و استفاده از آن هر روز گسترش بیشتری در صنعت ساختمان و در قسمت‌های مختلف خانه پیدا می‌کند. یکی از دلایل عمده جایگزینی MDF به جای چوب و دیگر صنعت‌های چوبی مصنوعی سبکی و محکم بودن آن است.

برای ساخت MDF از الیاف خشک چوب استفاده می‌کنند این الیاف با استفاده از دستگاه‌های ریفانیرهای معمولی تحت فشار اتمسفریک و ریفانیرهای تحت فشار بخار آب تولید می‌گردند. این تجهیزات توانایی استفاده از انواع خرده چوب و انواع ضایعات آن را دارند بطوری‌که پس از قطع زنی و اندازه بری چوب‌آلات گرد و یا ضایعات و در صورت نیاز پوست گیری چوب، کاملاً خرد شده و جهت طبقه‌بندی به قسمت الک‌ها روانه می‌شود (در این قسمت خرده چوب‌ها می‌توانند به راحتی بازیافت مجدد شده و در مسیر فرآیند قرار گرفته و مواردی که قابل استفاده نمی‌باشند بعنوان ضایعات جمع آوری و به سایر مصارف رسانیده می‌شوند.) در ادامه مواردی که به اندازه‌های از پیش تعیین شده رسیده باشند به سیلوها هدایت می‌شوند و سپس تحت عملیات پخت و بخار زنی قرار گرفته تا آماده روانه شدن به دستگاه‌های ریفانیر شوند. آنگاه چسب زنی صورت می‌گیرد و به قسمت خنکاری هدایت می‌شوند. یکی از موارد قابل ذکر در این مرحله (یارد چوب) می‌باشد به عبارت بهتر دیگر عملیات تولید خمیر تخته فیبر نیازمند تغذیه پیوسته، یکنواخت و همگن  می‌باشد زیرا در غیر اینصورت در کیفیت الیاف تولیدی تغییرات زیادی رخ داده و کیفیت محصول نهایی را تحت الشعاع قرار می‌دهد. برای دستیابی تغذیه پیوسته چوب بطور یکنواخت و همگن می‌بایست از خرده چوب استفاده می‌کنند. از طرف دیگر  به منظور حصول اطمینان از تغذیه مداوم با سرعت ثابت لازم است مهماده اولیه مورد نیاز جهت مصرف حداقل چندین ماهه ذخیره سازی گردد که این مدت معمولا بین ۳ تا ۴ ماه می‌باشد. یارد چوب شامل چوبهای هیزمی‌بطول ۱ ال ۲ متر بریده شده می‌باشد. برای فهم بیشتر طی این مراحل در ادامه توضیحات بیشتری می‌دهیم.

برای سرعت بخشیدن به تغذیه ماده اولیه اصلی بصورت هماهنگ و یکنواخت لازم است که چوب بصورت خرده چوب‌هایی به ابعاد ثابت تبدیل شده تا برای انتقال به قسمت پخت و تولید الیاف آماده باشد. ابعاد خرده چوب‌ها معمولاً بین ۱۶ تا ۳۲ میلیمتر در جهت الیاف یا دراز، حدود ۱۹ میلیمتر در پهنا و ۳ تا ۵ میلیمتر در ضخامت یا قطر می‌باشد. در نتیجه تمام این اقدامات موجب می‌گردد که الیاف سالم و بریده نشده و نفوذ ناپذیری سریع بخار آب بداخل چوب شود و همچنین حمل و نقل آن نیز آسان تر شود. نکته قابلتوجه در این قسمت این است که همواره اندازه طول عرض و ضخامت خرده چوب‌ها باید کنترل شود.

برای خرد کردن چوب از دستگاه‌های خردکن وع دیسکی آن استفاده می‌شود طریق کار این دستگاه‌ها به این نحو می‌باشد که این دستگاه‌ها از آنجا که دارای تیغه‌های عمودی می‌باشند در حال چرخش با زوایه حدود ۳۷/۵ درجه به تیغه‌ها نزدیک می‌شوند و بر اثر وارد کردن ضربه بر چوب آنرا به قطعات کوچکتر  تقسیم می‌نماید. با توجه به اندازه دیسک، تعداد تیغه‌های خردکن مشخص می‌شود که این تعداد معمولا بین ۴ تا ۱۶ عدد خواهد بود که این تیغه‌ها به علت نصب در جهت شعاعی و مقدار برآمدگی آنان از سطح دیسک، قابلیت تعیین طول برش را دارند. نکته قابل توجه در این مرحله، حذف هزینه‌های حمل و نقل است که می‌توان عملیات تبدیل ضایعات و حتی درختان به خرد چوب را در محل اولیه انجام داد و فقط خرده چوب‌ها را به محل کارخانه منتقل کرد.

برای اینکه دستگاهای خردکن دیسکی عمر بیشتری داشته باشند لازم است کلیه ناخالصی‌های همراه خرده چوب‌ها به طریق لازم جداسازی شوند. این ناخالصی‌ها شامل ذرات شن و سنگریزه و حتی ذرات فلزی احتمالی خواهند بود که می‌توان قبل از انتقال خرده چوب‌ها به قسمت سیستم بخار زنی و آسیاب توسط آب شستشو داده و آنان را جدا نمود. سپس آب به همراه ناخالص‌ها به حوضچه‌های مخصوص جهت ته‌نشین شدن منتقل می‌گردد حتی در این قسمت نیز آب مورد نیاز هم بازیافت می‌شود.

برای اینکه خرده چوب‌ها یک دست و هماهنگ باشد نیاز به الم کردن خرده‌های چوب است و با استفاده از این مرحله به راحتی می‌توان چوب‌های هم سایز و یکنواخت را جدا و سپس آنها را به قسمت بخار و تولید الیاف هدایت کرد. بهترین نوع الک برای این مصرف استفاده ازنوع ویبره ای و یا ارتعاشی مجهز به صفحات مشبک است. در این قسمت چوب‌های درشت تر و بزرگتر از حد دوباره به قسمت خردکن منتقل می‌شوند و خرد چوب‌های بسیار ریز به مصرف سوخت می‌رسند.

خرده چوب‌های تولید شده در اندازه یکسان به قسمت سیلو‌ها برای ذخیره سازی به صورت کاملا مکانیکی منتقل می‌شوند. اندازه قابل قبول برای سیلو‌های عمودی با سطح مقطع دایره ای که می‌تواند ساخته شده از فلز یا بتن باشد متناسب با ظرفیت تولید خمیر  بین ۱۰۰ تا ۳۰۰ مترمکعب می‌باشد.

کل مراحل توضیح داده شده در بالا برای این امر است که خرده چوب‌ها به الیاف تبدیل شوند در مرحله تبدیل خرده چوب به الیاف کلیه تجهیزات اعم از محفظه گرم کردن یا بخار زنی، اسیاب دیسکی و تجهیزات تغذیه و تخلیه بکار گریته می‌شوند و به شکلی طراحی شده اند تا یتوانند

درجه حرارت در منطقه جداشازی الیاف را به بیش از ۱۵۰ درجه سانتی گراد رسانیده تا مصرف انرژی صرفه جویی لازم را بعمل آورد. به عبارت بهتر می‌توان گفت کهبر اثر حرکت تغذیه کننده مارپیچی یا حلزونی که بصورت افقی د داخل لوله مخروطی (ماردون) قرار گرفته با اعمال فشار زیاد به خرده چوب عملیات فشرده سازی تکمیل می‌شوند تا قادر به جلوگیری از نشست بخار از محفظه بخار زنی گردد. در این محفظه خرده چوب‌ها تحت بخار آب اشباع شده با فشار زیاد بین ۷ تا ۱۲ بار و درجه حرارات ۱۵۰ تا ۱۸۰ درجه سانتگراد پخته شده تا لیگنین آنان کاملا نرم شود. سپس در قسمت انتهای سیکل بخار زنی خرده چوب‌ها به کمک یک مارپیچ حلزونی به مرکز دستگاه جدا کننده الیاف منتقل می‌شود.

سپس الیاف تولید شده با کیفیت مطلوب از طریق شیر تخلیه به خارج از دستگاه منتقل شده و به قسمت سیلکون دار راه می‌یابند که در این قسمت بر اثر قرار گرفتن در فشار اتمسفریک، بخار آب از الیاف حدا شده و به پایین سیلکون تخلیه می‌گردند .

برای اینکه محصول نهایی تولید شده از کیفیت مطلوب برخوردار باشد لازم است چسب مورد مصرف در مسیر انتقال الیاف از قسمت ریفانیرها به خشک کن‌ها و سپس به الیاف افزوده گردد تا ضمن قرار گرفتن کلیه الیاف‌ها در معرض چسب و پراکنده شدن چسب بر روی کلیه الیاف‌ها، الیاف با رطوبت بیشتری خشک شده تا انرژی کمتری مصرف شود و در نتیجه عملیات خشک کردن نیز به راحتی صورت پذیرد.

برای پرس کردن الیاف لازم است که رطوبت از حد معمول در کیک الیاف کمتر یاشد زیرا وجود رطوبت بالا منجر ببه تولید بخار آب و حبس شدن آن می‌شود و در نتیجه پس از باز کردن پرس‌ها تخته فیبر از هم باز می‌شود. رطوبت الیاف تر ورودی به خشک کن‌ها در حدود ۵۰% بوده اما رطوبت الیاف پس از این مرحله و هنگام ورود به دستگاه فرمینگ به حدود ۶ تا ۱۲ درصد کاهش می‌یابد متداولترین خشک کن از نوع معلق (که در آن الیاف بصورت معلق در معرض هوای گرم قرار می‌گیرند. خواهد بود که درجه حرارات ابتدای خشک کن‌ها حدود ۲۵۰ تا ۳۵۰ درجه سانتیگراد و درجه حرارت هوای خروجی در انتهای خشک کن‌ها بین ۶۵ تا ۸۰ درجه سانتیگراد می‌باشد.

در بالای دستگاه فرمینگ، کیک پیوسته ای از الیاف ذخیره می‌شود که با استفاده از جریان باد، الیاف به نحوی قرار می‌گیرند تا ذرات ریز در سطح خارجی وذرات درشت تر در وسط فیبر سخت، طبقه بندی بشوند که این عملیات منجر به قرار گرفتن الیاف ریز در دو سطح خارجی تخته و بوجود آمدن سطح صاف یکنواخت محصول را حاصل می‌نماید تا در ادامه مسیر عملیات پرداخت سطح سهل تر گردد. کلیه عملکرد دستگاه با استفاده از سیستم کنترل شده و در صورت هر گونه تغییری در دانسیته، فرمان به واحد تنظیم الیاف منتقل شده و براساس استاندارد لازم تغییرات لازم صورت می‌گیرد.

در ادامه برای توزیع یکنواختی ضخامت کیک الیاف، لازم است دهانه پرس”باز” شود که اصطلاحاً نیاز به پیش پرس دارد و معمولاً از پرسهای تسمه ای پیوسته استفاده می‌شود تا ضخامت از حد مجاز تجاوز ننماید و بعد از آن برای اندازه بری الیاف به قطعات بطول مورد نظر هدایت می‌شود که این عملیات در قسمت زیر اره بریده می‌شوند و قسمت بریده شده به کمک سیستم پنوماتیک ادامه مسیر داده تا به ایستگاه وارد شوند در نتیجه تخته‌ها به ترتیب وارد ایستگاه شده و بطور همزمان بداخل پرس انتقال می‌یابند مدت زمان پرسکوتاه است و درجه حرارت به حدود ۴۰۰ درجه فارنهایت می‌رسد که استفادهاز پرس‌های پیوسته یکی از روشهای متداول و به صرفه است.

برای اینکه محصول نیمه ساخته تکمیل گردد در این مرحله نیاز به عملیات سمباده زنی است که این مرحله برای همسطح کردن و از بین بردن نامهمواری ضروری است تا در هنگام روکش شدن تخته فیبر سطح یکنواخت و بدون ناهمواری داشته باشد.

پس از اتمام این موارد بسته به نیاز مصرف کننده، بسته بندی می‌شود.

همچنین برای اینکه MDF بتواند سهم بیشتری از بازار خرید و فروش را به خود اختصاص دهد در مرحله مونتاژ اقدامات دیگری روی آن صورت می‌گیرد که از جمله آن می‌توان به:

  • روکش کردن MDF
  • استفاده از پوشش پلی استر و کاغذ ملامینه
  • ابزار زنی و فرز زنی
  • فرززنی کنارها (لبه و داخلی)
  • تعبیه اتصال قطعات متناسب با نوع و کیفیت محصول نهایی
  • موننتاژ سرد و بهره جویی از چسب‌ها
  • استفاده از میخ چوبی به همراه چسب
  • بهره مندی از میخ و منگنه
  • تعبیه مکانی جهت کاربری گیره‌ها و سایر اتصال دهنده‌ها
  • روکش کردن لبه‌ها

برا یاینکه فیبر یا ورق‌های MDF تولید شده مقاوم تر باشد و یا به چوب طبیعی نزدیک تر باشد می‌توان از عملیات روکش کردن سطح با کاغذه‌های لمینه استفاده نمود و این عمل زمانی بهتر روی سطح MDF قرار میگیرد که در زمان یکسان سازی سطح یکنواختی ضخامت و سطح را در فرایند تولید فراهم اورده شده باشد.

معمولا برای روکش کردن سطح MDF  از کاغذهای اغشته نظیر کاغذهای آغشته شده به پلی استر، فنلیک و ملامین استفاده می‌نمایند و همچنین برای رسیدن به شرایط ایده آل باید توجه کرد که رطوبت تخته فیبر بیش از ۶ تا ۷ درصد تجاوز نکند زیرا عبور بخار آب از این نوعکاغذ‌ها به سختی امان پذیر است.

در کل با توجه به فرایند تولید DF از ابتدا تا تاکنون می‌توان به دو نوع یا دو کلا س از MDF اشاره کرد:

۱-  یک نوع از MDF که براساس استاندارهای EN622-S به نام H  می‌باشد که مناسب برای مصارف عمومی‌

۲- نوع دیگر از MDF  به نام  HLS کهمناسب برای محیط‌های مرطوب لست. از این نوع MDF  می‌توان به علت عدم جذب ۱۰۰ درصدی رطوبت در مبلمان داخل حمام و دستشویی و کابیت و ظرف شویی و همچنین کف پوش‌ها، پنجره‌ها و دیوارها و نیز بیلبردها و … استفاده کرد.

که از MDF نوع دوم تحت عنوان MDF  نسل جدید یا پیشرفته نام برد که دوست محیط زیست می‌باشند و فاقد هر نوع ماده سمی‌فرمالیدهید و اوره و فنول و غیره می‌باشد.

همچنین این MDF با توجه به ساخت آن از چوب مصنوعی که ضد آتش و مقاوم در برابر آب تا ۵ برابر MDF ‌های قدیم و همچنین کاملا بهداشتی می‌باشد.

البته درایران بیشتر MDF نوع اول رایج است و متاسفانه MDF  نوع دوم کمتر وارد شده است.

که خوشبختانه یک کارخانه‌ای در حال احداث توانسته با وارد کردن تجهیزات و فرمول خاص ساخت این سبک از MDF  و همچنین با بکارگیری نانو تکنولوژِ MDF‌ها یفوق پیشرفته ای را با خواص ویژه آب گریزی، اتی باکتریال، ضد خش، و دوام بیشتر رادر صورت سفارش مشتری تولد کند.

وزن MDF ‌های تولیدی بین ۷۰۰ تا ۸۵۰ کیلوگرم است اما نمی‌توان کمتر از ۶۰۰ کیلوگرم یا سنگیتر از ۱۲۰۰ کیلوگرم تولید کرد. که اگر وزن MDF  تولیدی ۶۰۰ کیلوگرم باشد به آن LDF و اگر وزن آن ۱۲۰۰ کیلوگرم باشد HDF  گفته می‌شود.

ام دی اف به انواع مختلفی تقسیم می‌شود که در اینجا به چند مورد آن اشاره می‌شود:

ام دی اف نازک: این نوع از MDF به تخته‌های بسیار نازک تز ۲/۵ تا ۶ میلیمتر و ۴ تا ۶ میلیمتر تقسیم می‌شوند. که این MDFها موارد مصرف آن در پشت

کابیت‌ها، زیر کشوها،رویه درها و مواردی این چنینی است. به طور کلی تمام رو سازی قابل انجام روی MDF  معمولی با استفاده از این نوع از MDF صورت می‌گیرد.

ام دی اف ضخیم : این  نوع از MDFها طبق استاندارد به کلاسهای ۳۰تا ۴۵ میلیمتری و ۴۵ تا ۶۰ میلیمتری تقسیم می‌شوند و از این نوع نیز برای ساخت سازه‌های معماری، ستونها، پایه‌های میز، طاقها، رویه کاری کابیت ، کف نیمکت و کلاً مواردی که صفحات ضخیمی‌و بزرگ با خواص ماشین کاری به خصوص از نوع سنگین نیازمند هستند استفاده می‌شود.

ام دی اف با وزن مخصوص بالا: MDF با وزن مخصوص ۵۵۰ تا ۶۵۰کیلوگرم و ULDFبا وزن مخصوص زیر ۵۵ کیلوگرم در مواردی که وزن کمتری مورد استفاده است تولید می‌شود و نیازی به استحکام بالا نیست و همچنین از آنمی‌توان برای عایق صدا استفاده کرد.

MDF  با روکش تزئینی: مهمترین و غیرقابل تفکیک ترین کاربرد یا آماده سازی MDF جهت کاربرد نهایی، روسازی آ« و خصوصاً روکش کردن آن می‌باشد. امروزه روکش کردن MDF از جمله خدمات اساسی تولید کنندگان MDF به خریداران است. به گونه ای که معمولا اکثر کارخانجات بزرگ تولید کننده MDF دارای خطوط روکشی هم هستند.

انواع مختلفی روکش داریم که به روکش‌های چوبی (تولید شده از گونه‌های مختلف)، کاغذی، ملامینه، PVCو غیره می‌شوند.

MDF‌ها ی قالب گیری شده:

در این روش تخته MDF به شکل خاصی که در پرس به آن داده می‌شود تولید می‌شوند، مثل رویه درهای طرح دارو حالت دار، یک تکه MDF یا در کابیت و کشو و پنجره و غیره، این محصولات را به راحتی می‌توان روکش کرد و عرضه بازار مصرف کرد.

اخیراً واردات این رویه‌ها به ایران در حال رونق گرفتن است.

MDF‌های قابل انعطاف:

در این نوع از MDF به وسیله تیمار شیمیای روی MDF با ترکیبات الکالین، می‌توان به خواص پلاستیک (موقتی) و قابلیت انعطاف و شکل پذیری راداد.

MDF‌ها یخاص:

به این نوع از MDF در بالا اشاره شد که با وزن‌ها ی مخصوص کهیا ۶۰۰ کیلوگرم هستند که به آنLDF گفته می‌شود یا در وزن ۱۲۰۰ کیلوگرم که به آن HDF گفته می‌شود تولید می‌شود که عموما از آن در ساخت پروفیل‌ها ی تزیینی معماری و غرفه‌های نمایشگاهی استفاده می‌شود.

تا اینجا سعی شد نحوه ساخت یک تخت MDF به طور دقیق برای شما توضیح داده شود و ههچنین به انواع MDF‌های تولید شده تاکنون و ارائه آن به باز مصرف مشتریان اشاره شد.

اکنون قصد آن داریم تا مقایسه ای بین MDF با چوب طبیعی  داشته باشیم. ممکن است تا اینجا با خود گفته باشد در ساخت MDF  نیز از خرده چوب‌های ططبیعی استفاده می‌شود اما چه نیازی به این کار است و تولید MDF با این سبک و سیاق چه مزیتی بههمراه دارد ؟ برای رسیدن به این سوالاتو همچنین سایر سوالات مطرح شده در ذهنتان در ادامه بحث نیز با ما همراه باشید.

MDFدر مقایسه با چوب طبیعی ساختار یکنواخت بهتری دارد و فاقد گره و رگه در الیاف خود می‌باشد چرا که همانطور که در قسمت ساخت MDF اشاره شد خرده‌های چوب بارها الک و بررسی می‌شوند و سعی می‌شود تا یک دست و یکنواخت باشند. علاوه بر اینکه MDF فاقد رگ‌ها و گره‌های موجود در چوب طبیعی است اما از نظری کاربردی مانند چوب طبیعی و چوبه‌های مصنوعی رشته ای مثل

فیبرو نئوپان است و به راحتی قابل سوراخکاری، پرداخت، برش، چسبکاری، رنگ پذیری، و پیچ و میخ شدن و همچنین روکش شدن است. لذا به راحتی می‌توانددر صنعت درودگری مورد استفاده قرار گیرد. اما به این نکته نیز باید اشاره کرد که MDF  نمی‌تواند به خوبی چوب طبیعی پیچ و میخ را روی خود نگهدارد.

اما اگر بخواهیم از پیچ و مهره برای اتصال قطعات MDF استفاده کرد بهتر از از پیچ و مهره‌های T-NOTS و پیچ‌های خودکار و میخ‌های که مورد مصرف در دستگاههای بادی نیوماتیک می‌باشند، استفاده کرد.

اما MDF‌های تولید نسل جدید قابلیت بهتری نسبت به پیج و میخ کاری دارند.

همچنین وزن MDF‌ها به مراتب بسیار سبک تر از چوب‌های طبیعی و همچنین سایر مصنوعات چوبی دارند.

از دیگر مزیت‌های MDF نسبت به چوب‌های طبیعی به خصوص در MDF‌ها ی نسل جدید می‌توان به ضد آب و آتش بودن آن شاراه کرد که این امر باعث شده امکان استفاده از MDF در قسمت‌ها ی مختلف سازه ای ساختمانی فراهم شود.

همچنین می‌توان به حفظ محیط زیست با استفاده از MDFها و نیز تنوع رنگی آن مطابق با سلیقه مشتری و متقاضی اشاره کرد که با استفاده از روکش‌های مختلف می‌توان به این مقصد به راحتی نائل آمد.

از MDF هم به صورت خام و هم به صورت روکش شده می‌توان در تولید مبلمان منزل یا ادراه، تخت، کمد، کابینت آشپرخانه، انواع کف پوش، بصورت پارکت و تایل ، جاکتابی، قفسه، دکوراتیو داخل خانه و ساختمان، پوشش دیوار و بطور کلی هر جا که چوب و تخته مصرف دارند استفاده کرد.

اما اگر بخواهیم پر مصرف ترین  نوع MDF  از نظر ضخامت را نام ببریم MDF ‌ها دارای ضخامت ۳، ۸، ۱۲، ۱۶، ۱۸، میلیمتر می‌باشد و معمولا ضخامت ۳۲ میلمتر

از چسباندن ۲ صفحه ۱۶ میلیمتری حاصل می‌شود. اما با استفاده از تکنولوژی جدید و پیشرفته امروز ام دی اف‌های در ابعاد ۱۲۲۰در ۲۴۴۰ میلیمتر تا ۶۰ میلیمتر می‌باشد.

از ام دی اف‌های ۳ میلیمتری در درب سازی و ام دی اف‌های ۵ میلمتری برای پوشش دیوار استفاده می‌شود.

استاندارهای ام دی اف از نظر مقدار مصرف فرمالیدهید بستگی به مقدار انتشار فرمالیدهید بصورت بخار اوره از ام دی اف‌های نسل قدیم (معمولی) و همچنین نوع چسب متفاوت براساس استاندارهای EN622-1 کلاس E2 که مقدار انتشار فرمالیدهید نباید بیشتر از ۳۰ میلیمتر در یکصدگرم ام دی اف باشد.

که این کلاس از ام دی اف مناسب اسفتاده در مبلمان منزل و داخل خانه باشد اما به شرطی که تهویه کامل و مناسب داشته باشد.

اما براساس استاندارد EN622-1  کلاس E1 مقدار فرمالیدهید می‌بایست ۹ میلیمتر در هر یکصدگرم باشد. تا ام دی اف قابل مصرف در مکانهای مسکونی باشد که برای استفاده از MDF در مناطق مرطوب و گرم یا ماکنهای خاص مثل مدرسه ا، بیمارستان‌ها ف خوابگاه‌ها و اطلاق کودک باید مقدار انتشار فرمالیدهید کمتر از مقدار ذکر شده در بالا باشد و یا از MDF‌های بدون فرمالیدهید نسل جدید پیشرفته اکولوجیکال استفاده کرد.

در قسمت‌های بالا مختصراً به ضد آب بودن MDF ‌ها اشاره شد اما ادامه توضیح مکفی در این زمینه خواهیم داد.

در گذشته و در ابتدای ساخت MDF‌های با قابلیت مقاومت در برابر رطوبت به طور نسبی و مقاوم در برابر ۸۰ درصد از رطوبت بودند که هنوز هم در تولید MDF‌های قدیمی‌همان میزان مقاومت در برابر رطوبت وجود دارد و تنها با تغییر بهبود چسب اوره فرمالیدهید توانسته شد میزان مقاومت در برابر رطوبت افزایش یابد که باز این میزان بصورت نسبی است.

اما MDF‌های نسل جدید زیست محیطی توانستند به نحوی طراحیو ساخته شود که به راحتی قابلیت ضد رطوبتی ۱۰۰ درصدی را کسب کردند بطوریکه حتی با چند روز یا هفته غرق در آب ماندن یا در محیط مرطوب قرار گرفتن رطوبت را جذب نخواهند کرد.

همچنین این نوع از MDF‌ها در مقایسه با مدل قدیمی‌و معمولی خود توانسته به راحتی قابلیت ضد آتش و حشرات و قارچ را پیدا کنند که این امر با توجه به مدل قدیمی‌که قابلیت نسبی در این امر داشت بسیار گام حائز اهمیتی است که در تولید و ساخت نوع حدید و پیشرفته به آن توجه شد و خوشبختانه به راحتی توانست این ایراد نیز رفع شود.

در این مطلب سعی شد به طور تفضیلی به MDF نگاه شود که برای علاقمند به شناخت این محصول ساختمانی بسیار مفید و کاربردی باشد و همچنین اطلاعات تکمیلی در یک قاب جمع شود تا ضمن آشنایی مخاط با ساخت MDF جزییات بیشتری از آن را بداند.

 

ارسال یک پاسخ

آدرس ایمیل شما منتشر نخواهد شد.